一、影响因素
1、残留面积：理论残留面积是由刀具相对于工作表面的运动轨迹所形成，它是影响表面精糙度的基本因素。其高度可根据刀具的主偏角Kr、副偏角kr′、刀具圆弧半径re和进给量f的几何关系计算出来。实际表面精糙度最大值大于残留面积高度。
2、鏻剌：在较低及中等速度下，用高速钢、硬质合金或陶瓷刀片切削塑性材料（低、中碳钢，铬钢，不锈钢，铝合金及紫铜等）时，在已加工表面常出现鏻片妆毛刺，使表面精糙度数值增大。
3、积屑瘤：积屑瘤代替刀刃进行切削时，会引起过切，并因积屑瘤的形状不规则，从而在工作表面上刻刬出沟纹，当积屑瘤分裂时，可能有一部分解留在工作表面上形成鏻片状毛剌，同时引起振动，使加工表面恶化。
4、切削过程中的变形： 由于在切削过程中的变形，在挤裂或单元切屑的形成过程中，在加工表面上留下波浪形挤裂痕迹，在崩碎切屑的形成过程中，造成加工表面的凸凹不平，在刀刃两端的已加工表面及待加工表面处，工件材料补挤压而产生隆起。这些均使加工表面粗糙度数值进一步增大。

6、刀刃与工件相对应位置变动： 机床主轴加在转精度不高，各滑协导轨面的形状误差与润滑状况不良，材料 性能的不均匀性，切屑的不连续性等，使刀具与工件间已调好的相对位置，发生附加的微量变化，引起切削厚度，切削宽厚或切削力发生变化，甚至诱发自激振动，从而使表面粗糙度数值增大。
改善措施：
1、 刀具方面：在式艺系统刚度足够时，采用较大的刀尖圆弧半径re，较小的副偏角kr′,较小的副角kr′，使用长度比进给量稍大一些的kr′=0充的修光刃，采用较大的前角r，加工塑性大的材料；提高刀具刃磨质量，减小刀具前、后刀面的粗糙度数值，使其不大于Ra1.25um；选用与工作亲合力小的刀具材料，如用陶瓷或碳化钛基硬质合金切削碳素工具钢，用金刚石或矿物陶瓷刀加工有色金属等，对刀具进行氧化处理（如对加工20CrMo与45钢齿轮的高速钢插齿刀）限制副刀刃上的磨损量；选用细颗粒的硬质合金作刀具等。
2、 工件方面：应有适宜的金相组织（低碳钢，低合金钢中应有铁素体加低碳马氏体、索氏体或片状珠光体，高碳钢、高合金钢中应有粒状珠光体，若用较低切削速度，应为片状珠光体组织。合金元素中碳化物的分布要细而匀；易切钢中应含有硫、铅等元素；对工件进行调质处理，提高硬度，降低塑性，减少铸铁中石墨的颗粒尺寸等。
3、 切削条件方面：以较高的切削速度切削塑性材料（用YT15切削35钢，临界切削速度u>100m/min） 减小过给量，采用高效切削液（极压切削液，10%-12%极压乳化液和离子型切削液）提高机床的运动精度，增强工艺系统刚度；采用超声振动切削加工等。